Pentru un furnizor aflat la prima colaborare cu industria auto, PPAP este momentul în care realizează că a livra piese bune nu este suficient. Trebuie să demonstrezi, pe hârtie și înainte de prima livrare de serie, că știi de ce ies bune și că vor continua să iasă bune și peste optsprezece luni, cu alt operator, pe alt schimb.
Prescurtarea vine de la Production Part Approval Process, procesul de aprobare a piesei de producție. Este un dosar, dar mai ales o disciplină: fiecare document din el trebuie să fie coerent cu celelalte. Inspectorii clientului nu citesc filele separat, ci caută contradicții între ele.
De ce se face și când se declanșează
Scopul declarat este simplu: clientul vrea dovada că piesele produse în condiții reale de serie, cu sculele finale, pe fluxul final și cu personalul final, respectă toate cerințele de desen și de specificație. Cuvântul cheie este reale. Un lot făcut manual, de inginerul de proiect, pe un utilaj de laborator, nu are nicio valoare în acest context.
Situațiile care declanșează un PPAP sunt clar definite: produs nou, modificare de desen, schimbare de material sau de furnizor de material, mutarea producției în altă locație, scule noi sau reparate substanțial, reluarea producției după o pauză mai mare de douăsprezece luni. Mulți furnizori se ard exact aici: mută o presă dintr-o hală în alta, consideră că nu s-a schimbat nimic esențial și află de la client, în cel mai prost moment posibil, că trebuiau să notifice și să reaprobe.
Cele optsprezece elemente ale dosarului
Manualul standard definește optsprezece elemente. Nu toate se trimit de fiecare dată, dar toate trebuie să existe și să fie disponibile la cerere. Cele mai grele de pregătit sunt, invariabil, aceleași:
- Diagrama fluxului de proces — de la recepția materiei prime până la expediere, inclusiv punctele de retuș și de rebut, care lipsesc suspect de des din prima versiune.
- FMEA de proces — analiza modurilor de defectare, coerentă cu fluxul și cu planul de control. Cine nu are deja obiceiul acesta ar trebui să înceapă cu bazele descrise în articolul despre ce este FMEA și cum se aplică într-o fabrică.
- Planul de control — pentru toate cele trei faze: prototip, prelansare și serie. Fiecare caracteristică din FMEA cu risc ridicat trebuie să aibă un control corespondent aici.
- Rezultatele dimensionale — de regulă pe cinci piese, cu fiecare cotă de pe desenul balonat, inclusiv cele de referință.
- Studiile de capabilitate inițială — pe caracteristicile speciale, cu pragurile discutate în materialul despre indicii Cp și Cpk și valorile acceptabile.
- Studiile MSA — pentru fiecare mijloc de măsurare folosit la caracteristicile din planul de control.
- Rezultatele încercărilor de material și de performanță — rapoarte de laborator, adesea de la un laborator acreditat, nu din fabrică.
- Eșantionul martor și piesele de referință — păstrate fizic, etichetate, pentru toată durata de viață a produsului plus un an.
- Studiul de capacitate a procesului — cunoscut ca run at rate, prin care demonstrezi că poți produce volumul contractat în ritmul cerut, de obicei pe un interval de opt ore continue.
Ultimul document, cel care încheie dosarul, este certificatul de conformitate a piesei, PSW. Acolo semnezi și îți asumi tot ce e în spate.
Nivelurile de transmitere și greșelile care întorc dosarul
Există cinci niveluri. Nivelul 1 înseamnă că trimiți doar PSW-ul. Nivelul 3, cel mai frecvent cerut la produse noi, înseamnă PSW plus datele dimensionale, rapoartele de material și de performanță și restul documentelor relevante. Nivelul 5 înseamnă că nu trimiți nimic, dar totul se verifică la tine, în fabrică, de către auditorul clientului. Nivelul se stabilește de client, nu de furnizor, și se comunică în scris la lansarea proiectului.
Motivele pentru care dosarele se întorc sunt remarcabil de repetitive. Desenul balonat are cote nenumerotate sau numerotarea nu corespunde cu tabelul dimensional. Planul de control menționează o frecvență de verificare pe care instrucțiunea de lucru din hală o contrazice. FMEA are acțiuni recomandate rămase fără dată și fără responsabil. Studiile de capabilitate sunt făcute pe piese care nu provin din lotul de validare. Sau, clasic, revizia desenului din antet este mai veche decât cea din contract.
Un aspect subestimat este calendarul. Un PPAP de nivel 3 pentru o piesă cu tratament termic și vopsire cere între șase și zece săptămâni doar pentru rapoartele externe de laborator. Dacă cererea de ofertă a fost câștigată cu un termen de lansare de trei luni, planificarea trebuie să înceapă în ziua semnării, nu după ce sunt gata sculele.
Furnizorii care trec ușor prin acest proces au un lucru în comun: nu construiesc dosarul la final, ci îl adună pe parcurs, ca subprodus firesc al dezvoltării. Ceilalți petrec ultimele două săptămâni scriind retroactiv documente despre lucruri care s-au întâmplat deja, iar asta se vede întotdeauna în modul în care filele nu se leagă între ele.
